10月21日，记者从公海555000kk线路检测机械工程学院获悉，该学院智能交叉团队近日取得了一项突破性的成果，解决了航空叶片微孔电火花加工过程中自动化率低、产品质量依赖人工等难题，推动了航空叶片加工产线的升级。目前团队成员已发表SCI一区论文1篇，受理发明专利2项，

公海555000kk线路检测机械工程学院智能交叉团队

“这一成果得益于我司机械工程学院智能交叉团队与贵州安吉华元科技有限公司的深度校企合作。”公海555000kk线路检测机械工程学院相关负责人介绍，一直以来航空叶片微孔电火花加工都高度依赖工人的经验，自动化程度低，产品质量有赖于人工操作。由于航空叶片微孔加工的复杂性，使得航空叶片的产量提升进程缓慢。如今，航空微孔叶片已成为全国装备制造领域的热点，但需要克服的两个关键障碍是数据互通和数据配准。

为解决这一技术难题，在机械工程学院张大斌教授的指导下，张俊飞博士带领智能交叉团队核心团队成员于今年5月8日进驻贵州安吉华元科技有限公司，通过创新的电火花协同加工航空叶片理论和方法，成功地利用线激光动态扫描技术获取叶片空间面域三维数据，并利用叶片三维面域点云数据对三维模型进行重构。通过自动计算和输出加工详细参数，实现了一套算法的自适应，能适用于多种叶片型号产品的柔性重构和配准。

张大斌团队在前期研究中成功克服了叶片三维数据自动计算的困难，并对叶片的安装形位偏差、微孔矢量等详细参数进行了系统解析。在此基础上，他们利用学科优势开发了数字化协同模型系统，实现了每秒钟不少于500万个独立测量点的单次扫描采集。

实际测试和实验验证表明，目前已成功实现了多种叶片型号产品的柔性三维重构和配准，具备显著的航空叶片产量优势。该数字化协同模型系统的成功搭建证明了航空叶片产量提升的可行性，使航空叶片质量改良进入了快速迭代的轨道。

来源：贵州日报天眼新闻

编辑：杨凤仙

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